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众所周知，中国是工程机械大国，但是我国机械行业，起步晚、发展快，核心零部件长期受制于人。我国工程机械整机企业很大的一部分利润都被国外零部件企业赚走，导致了高销量、低利润。液压系统更是只够温饱，难以小康，但这样的现状难道就只是因为我们技术水平的差距吗？

主配分家导致的重复性建设

目前中国企业生产的高端挖掘机的核心液压元件用的都是依靠进口，于是不仅成本大幅上升，更要受到国外的制约。川崎曾在公开场合坦言，他们给外资企业和给中国企业的产品技术水平都是不一样的，人家把剩下的给我们，还得考虑考虑给多少。无奈本国的整机与零部件企业之间又长期存在着断层，整机企业不知道零部件企业在做什么，零部件企业又不知道整机企业需要什么，于是零部件的技术水平总是跟不上整机企业的要求和想法。

其实OEM应该是解决这个问题的比较好的途径之一，但是很多整机企业去不甘于此。中国有句话说麻雀虽小，五脏俱全，中国的企业个个都想做这样的麻雀，看来清王朝闭关锁国，自给自足的思想似乎成功地根植下来了。主机企业不愿意合理的利用社会资源，而是自己去弄个液压件厂，想把所有环节的钱都自己赚走。但液压件并不是想做就能做的，它需要一个文化和技术的积淀。迫于这些壁垒，整机企业就开始走并购，想要以此来获得高端核心技术，但事实上我们得到的技术都是人家几十年前的。越来越多的整机企业涉足液压行业，但市场需求必然不会因此而增长，自然就会导致重复建设、恶性竞争。长此以往，我国的液压行业别说小康，恐怕连温饱都成问题了。

原材料水平不过关

虽说我们和日本的液压件起步时间差不多，但是日本从明治维新开始就工业化，所以他们的基础工业好，而液压件的研发是要以整个工业基础来支撑的，一个成品的品质，甚至与一个螺丝钉都有关系。

华德液压作为我国液压行业的领军企业，其相关人员介绍说他们制作产品的弹簧钢丝都是用进口原料的，因为国产的不过关。这还只是一个简单的钢丝，更何况其他基础材料，所以原材料的水平往往会决定我国液压件产品的水平。

而原材料的研发是个投资大、周期长、收益小的事情，液压件所用的某些特种钢，一年也用不了多少，但这些却只能都靠进口，2011年我国所有的特钢产量为3000万吨左右，每年的进口量基本保持在300万吨以上，占比10%以上。从我国特钢产品进出口的数量和价格比较可以看出，特钢进口需求很大，而且几乎所有品种的进口均价均显著高于出口均价，但哪怕是百分百的利润，也才能赚多少钱？自然不如生产房地产用的普通钢赚钱，那都是整火车地卖，即便只赚1%，也比研制特种钢赚钱。做企业的是要赚钱的，没得赚他怎么会去研发，这就需要国家的一些资金支持、鼓励政策和奖励机制等来正确引导了。

缺乏健全的社会信用机制

还有一个资金，国外企业就规定必须现款，否则就不给东西，但中国不行，中国东西卖出去了，钱还拿不到。整机企业购买国产液压件不给全款，只给30%.导致很多零部件企业根本就不敢接整机企业的大批量订单，因为出货后短期之内又拿不到全款，大量的资金被拖欠，就很容易导致资金链的断裂。

不可否认，在某些液压件的高端产品上，我国的技术水平确实有不足，但绝大部分的产品是能够满足要求的，但很多时候终端用户只是盲目追求品牌，觉得只要是进口的就比国产的好，所以整机上要是配个进口液压件，就好卖些，往往是配备进口液压件的比配备国产液压件的要贵10%，但实际上都是一样的，就是外形不一样，标牌不一样，这就是我们不正常的消费观念。

但其实这样的消费观也是有缘由的，是因为我们的社会信用机制没有建立起来，只有建立了信用机制，才能良性循环。其实采购不给全款一定程度上也是信用机制的问题，因为采购方会担心如果产品坏掉了怎么办，有时候为了避免这样的担心干脆就直接买进口产品。不仅仅是工程机械行业，比如三鹿奶粉事件，弄得国人无所适从，我们自己的品牌到底该用谁的才对？